粘合劑攪拌罐是通過攪拌裝置的機械運動，使粘合劑原料在罐內實現均勻混合、分散或反應的設備，廣泛應用于膠水、涂料、油墨等黏合劑生產場景。

其工作原理基于流體力學作用與工藝參數控制，核心機制如下：

一、核心結構與功能

攪拌系統(tǒng)

攪拌器類型：根據粘合劑特性選擇不同槳型，例如：

錨式 / 框式攪拌器：適用于高黏度粘合劑（如結構膠），貼緊罐壁刮除附著物料，防止死角。

渦輪式 / 推進式攪拌器：用于低黏度粘合劑（如水性膠），通過高速旋轉產生強湍流，加速混合。

分散盤 / 乳化頭：針對需要乳化或細化顆粒的工藝（如乳液型粘合劑），通過高速剪切實現物料分散（轉速可達 1000~3000 r/min）。

攪拌軸：連接攪拌器與驅動裝置，可配置多層槳葉實現不同區(qū)域混合。

罐體與附件

夾套 / 盤管：通過導熱油、蒸汽或冷卻水控制罐內溫度，滿足加熱（如反應聚合）或冷卻需求。

進料口 / 出料口：支持液體、粉體原料的分批或連續(xù)投料，出料口可配置過濾裝置。

密封裝置：采用機械密封或填料密封，防止揮發(fā)性物料泄漏（如溶劑型粘合劑）。

驅動裝置

由電機、減速機、聯(lián)軸器組成，提供攪拌所需扭矩，可配置變頻調速系統(tǒng)（如 0~150 r/min 無級調節(jié)），適應不同工藝階段的轉速需求。

二、工作原理與流程

1. 混合階段：物料分散與對流

徑向混合：攪拌器旋轉時，槳葉推動物料沿徑向（垂直于軸方向）流動，形成強湍流，打破物料分層（如粉體與液體的初步混合）。

軸向混合：通過槳葉角度設計（如推進式攪拌器的傾斜葉片），推動物料沿軸向（攪拌軸方向）上下循環(huán)，消除罐內濃度梯度。

剪切作用：高速旋轉的分散盤或乳化頭對物料施加剪切力，將團聚顆粒（如顏料、填料）分散成微米級顆粒，提升粘合劑均勻性（如丙烯酸酯膠的制備）。

2. 反應階段：溫度與時間控制

若用于粘合劑合成（如聚合反應），通過夾套加熱至指定溫度（如 80~120℃），攪拌器維持物料均勻接觸，促進化學反應（如環(huán)氧樹脂膠的交聯(lián)反應）。

溫度傳感器實時監(jiān)測罐內溫度，聯(lián)動控制系統(tǒng)調節(jié)加熱 / 冷卻介質流量，避免局部過熱導致物料變性。

3. 均質階段：細化與穩(wěn)定化

對乳液型粘合劑（如白乳膠），通過高剪切攪拌頭（如膠體磨集成式攪拌罐）進一步破碎液滴，形成粒徑均勻的乳液，提升產品穩(wěn)定性（防止分層）。

部分工藝需在攪拌后期加入助劑（如消泡劑、增稠劑），通過低速攪拌（如 20~50 r/min）實現溫和混合，避免引入過多氣泡。

三、關鍵工藝參數

攪拌轉速

低黏度物料：100~300 r/min（如水性膠預混）；

高黏度物料：10~50 r/min（如硅膠、聚氨酯膠）；

分散 / 乳化工藝：1000~4000 r/min（需根據設備規(guī)格調整）。

溫度范圍

常溫攪拌：0~50℃（適用于物理混合）；

加熱攪拌：50~150℃（適用于化學反應）。

混合時間

簡單混合：10~30 分鐘；

復雜反應（如聚合）：2~8 小時。